1974年，一辆大众品牌的高尔夫轿车自重为778公斤；到了2000年，奔驰公司生产的微型轿车SMART车身重量却比大了它一号的高尔夫还要重，达到了800公斤。在过去的半个多世纪里，汽车经历了一个不断“增肥”的过程。不过，随着世界各国油耗和环保法规的日益严格，车辆增重的势头有所缓解。统计显示，20年前，汽车重量平均每年增加20公斤，近年来每年增加约10公斤。

　　专家认为，汽车“增肥”的直接原因，是消费者对汽车的舒适性和安全性的要求不断提高。为了迎合这一要求，汽车制造商就研发和生产出了舒适设备更加丰富、功能更加强大的汽车，同时，汽车的安全装备也更加齐全，结果是，人们的确如愿以偿地享受到了更高的舒适性和更好的安全性能，同时却也不得不忍受更高的油耗，因为汽车自重的增加直接导致了汽车油耗的增加。与此同时，汽车给能源和环境造成的压力也越来越大。随着世界各国环保标准的不断提高和油耗限制的日趋严格，节约能源与降低排放成为主要汽车制造商努力的方向。在动力系统的革新之外，人们开始将目光放在了汽车自身的重量上，通过给汽车减肥———减轻车辆的自重来达到降低油耗的目的。研究结果表明，汽车自重每减少100公斤，油耗就会降低0.5—0.6升，同时，燃料的燃烧效率也有明显的提高。

　　给汽车减肥的主要手段，是寻找和使用轻型材料。后来，在若干种金属中，领先的企业选择了铝。铝合金具有重量轻、强度高、成型性好、价格适中、回收率高等优点，因此成为减轻车身自重的首选材料。铝合金主要应用于汽车的车身、发动机部件、行走系统以及热交换器。据悉，1990年，美国、德国的轿车平均用铝量已经达到了每辆车100公斤，铝化率约为9%，到了1995年，欧美轿车企业平均用铝量提高到了150公斤，铝化率上升到了15%。随着世界汽车工业的不断发展，轿车铝化率的比例还在不断提高。1994年，奥迪汽车公司推出了第一台全铝轿车奥迪A8，代表了轿车工业材料革命的新方向。铝材轻型结构的运用，使车身框架的重量骤然减少了43%，整车的重量也减少了100公斤—200公斤，油耗水平降低了1升—1.2升。与此同时，铝材的安全性丝毫不亚于钢材，其碰撞吸能的能力更强，还可以提高汽车的动力性能。此外，在车辆报废时，铝材更容易进行回收。其后，奥迪公司还使用独创的铝材轻型材料结构ASF制造出百公里油耗仅为3升的奥迪A2。目前，德国奔驰、美国通用、福特、克莱斯勒等汽车跨国公司都在进行全铝轿车的研制，我国汽车企业也开始着手进行这方面的研究。

　　文/姜 范